PREÁMBULO
DEFINICIONES
PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP
DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP
APLICACIÓN
DEFINICIONES
PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP
DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP
APLICACIÓN
Anexo al CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)
En la
primera sección de este documento se establecen los principios del Sistema de
Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) adoptados por la
Comisión del Codex Alimentarius (CCA). En la segunda sección se ofrecen
orientaciones generales para la aplicación del sistema, a la vez que se
reconoce que los detalles para la aplicación pueden variar según las
circunstancias de la industria alimentaria[1].
El
sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático,
permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin
de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los
peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en
lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema
de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el
diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
El
sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria,
desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá
basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana, además de
mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede
ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por
parte de las autoridades de reglamentación, y promover el comercio
internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.
Para que
la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto
la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. También
se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando
proceda, a expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción,
microbiólogos, especialistas en medicina y salud pública, tecnólogos de los
alimentos, expertos en salud ambiental, químicos e ingenieros, según el estudio
de que se trate. La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la
aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el
método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en
el marco de tales sistemas.
Si bien
aquí se ha considerado la aplicación del sistema de HACCP a la inocuidad de los
alimentos, el concepto puede aplicarse a otros aspectos de la calidad de los
alimentos.
Análisis
de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los
peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes
con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del
sistema de HACCP.
Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los
procedimientos y de los criterios marcados.
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.
Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es
incumplido.
Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de
fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un
determinado producto alimenticio.
Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena
alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta
el consumo final.
Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o
inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados
de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.
Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse
para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.
Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la
condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la
salud.
Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los
principios del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el
control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los
alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse
un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado
con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y
controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
Transparente: Característica de un proceso cuya justificación,
lógica de desarrollo, limitaciones, supuestos, juicios de valor, decisiones,
limitaciones, e incertidumbres de la determinación alcanzada están
explícitamente expresadas, documentadas y accesibles para su revisión.
Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP
son efectivos.
Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y
otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del
plan de HACCP.
Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de
los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.
El
Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:
PRINCIPIO
1
Realizar
un análisis de peligros.
PRINCIPIO 2
Determinar
los puntos críticos de control (PCC).
PRINCIPIO 3
Establecer
un límite o límites críticos.
PRINCIPIO 4
Establecer
un sistema de vigilancia del control de los PCC.
PRINCIPIO 5
Establecer
las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un
determinado PCC no está controlado.
PRINCIPIO 6
Establecer
procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona
eficazmente.
PRINCIPIO 7
Establecer
un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros
apropiados para estos principios y su aplicación.
Antes de
aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el
sector deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de
Higiene de los Alimentos del Codex, los Códigos de Prácticas del Codex
pertinentes y la legislación correspondiente en materia de inocuidad de los
alimentos. El empeño por parte de la dirección es necesario para la aplicación
de un sistema de HACCP eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y
se efectúen las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de
HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas, los
ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función de los
procesos de fabricación en el control de los peligros, el probable uso final
del producto, las categorías de consumidores afectadas y las pruebas
epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos.
La
finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC.
En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se
encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo
la operación.
El
sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede
darse el caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algún
código de prácticas de higiene del Codex no sean los únicos identificados para
una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente.
Cuando se
introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase,
será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los
cambios oportunos.
Es
importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en
cuenta el carácter y la amplitud de la operación.
La
aplicación de los principios del sistema de HACCP consta de las siguientes
operaciones, que se identifican en la secuencia lógica para la aplicación del
sistema de HACCP (Diagrama 1).
1. Formación de un equipo de HACCP
La
empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y
competencia específicos para los productos que permitan formular un plan de
HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario.
Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ, deberá recabarse asesoramiento
técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de aplicación del plan del
Sistema de HACCP. Dicho ámbito de aplicación determinará qué segmento de la
cadena alimentaria está involucrado y qué categorías generales de peligros han
de abordarse (por ejemplo, indicará si se abarca toda clase de peligros o
solamente ciertas clases).
2. Descripción del producto
Deberá
formularse una descripción completa del producto que incluya información
pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición, estructura
física/química (incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos estáticos para la
destrucción de los microbios (tales como los tratamientos térmicos, de
congelación, salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de
almacenamiento y sistema de distribución.
3. Determinación del uso al que ha de destinarse
El uso al
que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por
parte del usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la
alimentación en instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos
vulnerables de la población.
4. Elaboración de un diagrama de flujo
El
diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas
las fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una
determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y
posteriores a dicha operación.
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo
El equipo
de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en
todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.
6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase,
ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar
los peligros identificados
(VÉASE EL PRINCIPIO 1)
El equipo
de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse
que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración,
la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo.
Luego, el
equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar,
en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o
reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para
producir un alimento inocuo.
Al
realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible,
los siguientes factores:
- la
probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales
para la salud;
- la
evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;
- la
supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;
- la
producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en
los alimentos; y
- las
condiciones que pueden originar lo anterior.
El equipo
tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden
aplicarse en relación con cada peligro.
Puede que
sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros
específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un
peligro.
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
Es
posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer
frente a un peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema de
HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones, como por
ejemplo el Diagrama 2, en el que se indique un enfoque de razonamiento lógico.
El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la
operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el
almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter
orientativo en la determinación de los PCC. Este ejemplo de árbol de decisiones
puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo cual podrán utilizarse
otros enfoques. Se recomienda que se imparta capacitación en la aplicación del
árbol de decisiones.
Si se
identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para
mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda
adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deberá
modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir
una medida de control.
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC
(VÉASE EL PRINCIPIO 3)
Para cada
punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible,
límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se
elaborará más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen
figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, AW y cloro
disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
(VÉASE EL PRINCIPIO 4)
La
vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con
sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse
detectar una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la
vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones
que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los
límites críticos. Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando
los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control
en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una
desviación. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados
por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia
necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia
no es continua, su grado o frecuencia deberán ser suficientes como para
garantizar que el PCC esté controlado. La mayoría de los procedimientos de
vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a
procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. Con
frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos
porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control
microbiológico del producto. Todos los registros y documentos relacionados con
la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que
efectúan la vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la empresa
encargados de la revisión.
10. Establecimiento de medidas correctivas
(VÉASE EL PRINCIPIO 5)
Con el
fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán
formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.
Estas
medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas
adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del
producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la
eliminación de los productos deberán documentarse en los registros de HACCP.
11. Establecimiento de procedimientos de comprobación
(VÉASE EL PRINCIPIO 6)
Deberán
establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema de HACCP
funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de
comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La
frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el
sistema de HACCP está funcionando eficazmente. Entre las actividades de
comprobación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes:
- examen
del sistema de HACCP y de sus registros;
- examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;
- confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.
- examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;
- confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.
Cuando
sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que
confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro
(VÉASE EL PRINCIPIO 7)
Para
aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro
eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP,
y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud
de la operación en cuestión.
Los
ejemplos de documentación son:
- el
análisis de peligros;
- la determinación de los PCC;
- la determinación de los límites críticos.
- la determinación de los PCC;
- la determinación de los límites críticos.
Como
ejemplos de registros se pueden mencionar:
- las
actividades de vigilancia de los PCC;
- las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes;
- las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.
- las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes;
- las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.
Se
adjunta un ejemplo de hoja de trabajo del sistema de HACCP como Diagrama 3.
CAPACITACIÓN
La
capacitación del personal de la industria, el gobierno y los medios académicos
en los principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la mayor conciencia
de los consumidores constituyen elementos esenciales para una aplicación eficaz
del mismo. Para contribuir al desarrollo de una capacitación específica en
apoyo de un plan de HACCP, deberán formularse instrucciones y procedimientos de
trabajo que definan las tareas del personal operativo que se destacará en cada
punto crítico de control.
La
cooperación entre productor primario, industria, grupos comerciales,
organizaciones de consumidores y autoridades competentes es de máxima
importancia. Deberán ofrecerse oportunidades para la capacitación conjunta del
personal de la industria y los organismos de control, con el fin de fomentar y mantener
un diálogo permanente y de crear un clima de comprensión para la aplicación
práctica del sistema de HACCP.
DIAGRAMA 1. SECUENCIA LÓGICA PARA
LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP
DIAGRAMA 3. EJEMPLO DE HOJA DE
TRABAJO DEL SISTEMA DE HACCP
[1] Los
principios del sistema de HACCP establecen los fundamentos de los requisitos
para la aplicación del sistema de HACCP, mientras que las directrices ofrecen
orientaciones generales para la aplicación práctica.
[2] Desde su publicación, el árbol de decisiones del Codex se ha utilizado muchas veces para fines de capacitación. En muchos casos, aunque ha sido útil para explicar la lógica y el nivel de comprensión que se necesitan para determinar los PCC, no es específico para todas las operaciones de la cadena alimentaria, por ejemplo el sacrificio, y, en consecuencia, deberá utilizarse teniendo en cuenta la opinión de los profesionales y, en algunos casos, debería modificarse.
[2] Desde su publicación, el árbol de decisiones del Codex se ha utilizado muchas veces para fines de capacitación. En muchos casos, aunque ha sido útil para explicar la lógica y el nivel de comprensión que se necesitan para determinar los PCC, no es específico para todas las operaciones de la cadena alimentaria, por ejemplo el sacrificio, y, en consecuencia, deberá utilizarse teniendo en cuenta la opinión de los profesionales y, en algunos casos, debería modificarse.
Evolución
"HACCP", Recuento Histórico...
El concepto y esquema "HACCP"
se origina en Estados Unidos de Norte América.
Secuencia de la
historia moderna y cronológica del desarrollo y relaciones:
- 1958 - Se funda la Administración Aerospacial
Estadounidense (llámese por sus iniciales NASA).
- 1959 - Se establecen los conceptos y
principios "HACCP" para asegurar al 100% la seguridad de los
productos edibles en los viajes espaciales.
- 1971 - El esquema "HACCP" se
documentó y publicó para el mercado Estadounidense.
- 1985 - La Academia Nacional de la Ciencias
apoya y endosa la implantación de "HACCP". Globalmente el
sistema se adapta bajo organismos mundiales Organización de Agricultura y
Alimentos + La Organización Mundial de la Salud bajo el nombre "CODEX
Alimentarus".
- 1993 - Entra en efecto la Regulación Europea
93/43 EG (14 de julio de 1993) adaptando los principios y esquema
"HACCP" para la producción y elaboración de alimentos.
- 1998 - Entra de forma requerida en Alemania a
la industria de alimentos el 8 de agosto de 1998 como Reglamento Alemán
(Hygiene Verordnung).
- 2004; actualización de regulación europea 852,
853, 854.
- 2005, publicación oficial ISO 22000 por el
Comité Técnico 34
- 2007, publicación de ISO/TS 22003
Otros esquemas para certificar incluyen
HACCP MS e ISO 9001 HACCP (ISO 15161) bajo el Organismos Internacionales.
Nota: En 2006, 2007, 2008 y 2009
empresas han contaminado la cadena alimentaria con agentes químicos y
biológicos, y estos operando bajo programas de certificación compatibles a ISO
9001, ISO 22000 y similares. Aunque algunos han sido intencionado pero cada
caso ha sido lamentablemente inconsciente.
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